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Jedes Teil berührungslos gemessen und klassiert, mit ±1,5 µm bei 3σ, in unter drei Sekunden.
Die Membran eines keramischen Drucksensors entscheidet über Messbereich und Empfindlichkeit und wird auf wenige Mikrometer genau geschliffen. Nur streut der Schleifprozess breiter, als eine einzelne Produktklasse verträgt. Stichproben wären zu riskant gewesen. Jedes Teil musste berührungslos vermessen werden, mit ±1,5 µm bei 3σ, in unter drei Sekunden, und das auch auf der rauen, gesinterten Rückseite.
Mit zwei chromatisch-konfokalen Sensoren, die sich gegenüberstehen und die Membran gleichzeitig von oben und unten abtasten. Das Ergebnis ist eine echte Dicke statt einer Distanz, die von der Aufnahme abhängt. Granit statt Stahl, Luftdämpfung statt Vibration, Vakuum statt Klemmen, dazu eine SPS/PC-Steuerung, die Achsbewegung, Messung und Klassierung sauber trennt.
Aus Streuung wird Ertrag: Statt Ausschuss entstehen bis zu vier verkaufsfähige Klassen. Hundert Prozent Prüfung statt Stichprobe, Fehlgriffe werden sofort gemeldet, und jeder Messwert bleibt bis zum Auftrag zurückverfolgbar. Das Zielfach leuchtet per LED, die Ablage wird überwacht, und eine Fehlablage löst Alarm aus.
Eine komplette, bedienergeführte Messstation: fünf Messpunkte pro Teil, vier Klassenfächer plus Ausschussfach, LED-Anzeige, SPS/PC-Steuerung, und alle Papiere gleich mit dabei, also CE, EN 60204-1, Wartungsplan, Ersatzteilliste und Kalibrierstandards.
Angefangen hat es mit einer Machbarkeitsstudie zum Messprinzip und zur Frage, wie stark die Oberflächentopographie die erreichbare Genauigkeit begrenzt. Danach kamen eine zweite Klassierungsmethode über die druckabhängige Membranauslenkung sowie ein System für die lückenlose Rückverfolgbarkeit aller Messdaten dazu.
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